Revamping & Kapazitätssteigerung
Bevor neue Kapazität gekauft wird, messen wir, welche verloren geht. Audit der bestehenden Anlage, Engpassanalyse, alternative Szenarien zur Kapazitätssteigerung mit Investition, nötigem Stillstand und Wirkung auf Ertrag und Verbräuche.
In aufsteigender Reihenfolge von Eingriffstiefe und Investition. Im Audit wird die Kombination gewählt, die das Ziel mit dem kürzesten Stillstand erreicht.
Hebel 01
Überprüfung von Prozessrezept, Temperaturen, Verweilzeiten, Siebbohrungen und Sollwerten. In vielen Anlagen liegt ein Teil der verlorenen Kapazität in den Parametern, nicht in der Hardware.
Keine langen Stillstände: Eingriffe in Wartungsfenstern
Hebel 02
Nach Identifikation der limitierenden Station (oft Raffination, Wärmeaustausch oder Abfüllung) wird nur dort eingegriffen: Austausch einer Gruppe, zusätzliche Stufe, neuer Wärmetauscher.
Der Rest der Linie bleibt unverändert
Hebel 03
Pufferbehälter und Sammelbänder zwischen Abteilungen, um Mikrostillstände abzufangen: Die reale Kapazität steigt, ohne den Nenndurchsatz der Maschinen zu erhöhen.
Gewinnt Effizienz, nicht Nenndurchsatz
Hebel 04
Neue SPS, HMI, Frequenzumrichter, Messinstrumente und Erfassung von Produktionsdaten. Dient sowohl der Ertragsstabilisierung als auch dazu, messbar zu machen, was heute geschätzt wird.
Notwendige Grundlage für jedes OEE-Ziel
Hebel 05
Kondensat- und Wärmerückgewinnung, Überarbeitung des Dampf- und Wasserkreislaufs, Isolierungen. Wirkt eher auf die OpEx als auf die Kapazität, finanziert aber oft den Rest des Eingriffs.
Wirkung auf die Kosten pro verarbeiteter Tonne
Hebel 06
Wenn das Kapazitätsziel für die aktuelle Anlage außer Reichweite liegt, wird ein neuer, mit der bestehenden Anlage verbundener Abschnitt (Vorbereitung, Konzentration oder Verpackung) hinzugefügt.
Eingriff mit geplantem Stillstand und eigener Abnahme
Vor-Ort-Aufnahme von Layout, Maschinen, Medien, Instrumentierung und Erhaltungszustand. Erfassung der realen Produktionsdaten: Betriebsstunden, Stillstände, Ausschuss, Verbräuche, Ertrag je Kampagne.
Ergebnis: Momentaufnahme des Ist-Zustands und gemeinsam festgelegte Ausgangsdaten
Masse- und Durchsatzbilanz je Station, um zu verstehen, wo die Linie wirklich stoppt, und um die Durchsatzgrenze von der Verfügbarkeitsgrenze (Mikrostillstände, Formatwechsel, Reinigung) zu unterscheiden.
Ergebnis: Aktuelle reale Kapazität und identifizierte limitierende Station
Wir erstellen mehrere alternative Szenarien mit der erreichbaren neuen Kapazität, der zugehörigen Investition, dem nötigen Stillstand und der Wirkung auf Ertrag und Verbräuche. Die Szenarien werden verglichen, nicht vorgegeben.
Ergebnis: Szenarienvergleich mit CAPEX, Stillstand und erwarteter Kapazität
Prüfung der Auswirkung des Eingriffs auf die CE-Kennzeichnung der Gesamtanlage, Maschinensicherheit, lebensmittelkontakttaugliche Materialien und Reinigbarkeit. Ein Revamping, das die Funktion der Gesamtanlage ändert, muss als solches behandelt werden, nicht als einfacher Ersatz.
Ergebnis: Schriftlich geklärter Dokumentations- und Verantwortungsrahmen
Planung des Stillstands innerhalb des kampagnenfreien Fensters, Montage, begleitete Inbetriebnahme und Abnahme nach vereinbarten Parametern, mit Schulung der Bediener zum geänderten Teil.
Ergebnis: Geprüfte Leistung anhand der vereinbarten Abnahmekriterien
Ein Revamping betrifft Maschinensicherheit, Materialien mit Lebensmittelkontakt und die Reinigbarkeit der Oberflächen. Im Audit stellen wir fest, ob die Änderung die Deklaration der Gesamtanlage betrifft, welche Dokumente aktualisiert werden müssen und wer dafür verantwortlich ist: MCF, der ursprüngliche Hersteller oder der Betreiber. Dieser Rahmen wird schriftlich im Angebot festgehalten, damit der Eingriff im Falle eines Kundenaudits oder einer Zertifizierung keine Grauzonen hinterlässt.
Das wird anhand der Audit-Zahlen entschieden. Wenn es nur eine limitierende Station gibt und der Rest der Linie in gutem Zustand ist, kostet das Revamping einen Bruchteil einer neuen Anlage. Wenn das Kapazitätsziel weit über dem aktuellen liegt oder ein Großteil der Maschinen am Ende ihrer Lebensdauer ist, verschiebt sich der Vergleich zur Neuanlage. Wir legen beide Szenarien mit Investition und erwarteter Kapazität vor.
Das hängt vom gewählten Hebel ab: Eingriffe an Parametern und Automatisierung lassen sich oft in kurzen Fenstern abschließen, die Einbindung eines neuen Linienabschnitts erfordert einen geplanten Stillstand. Der Stillstand wird im Szenario angegeben und außerhalb der Kampagne terminiert.
Ja. Das Audit und das Revamping gehen von der vorhandenen Anlage aus, unabhängig vom ursprünglichen Lieferanten. Wo der Hersteller noch aktiv ist, stimmen wir uns mit seiner Dokumentation und seinen Ersatzteilen ab.
Durch vor dem Eingriff schriftlich festgelegte Abnahmekriterien: Durchsatz, Ertrag und Produktspezifikation werden an einem vereinbarten realen Produktionszyklus mit dem Rohstoff des Kunden gemessen. Wo der Rohstoff die kritische Variable ist, überprüfen wir ihn vorab mit Ertragsprüfungen im Labor.
Das kann der Fall sein: Es hängt von der Art der Änderung und davon ab, wie die Gesamtanlage deklariert wurde. Im Audit legen wir den Dokumentationsrahmen fest und wer welche Verantwortung übernimmt, und halten dies schriftlich im Angebot fest, statt es implizit zu lassen.
Erreichbare Kapazität, Investition, Stillstandsdauer und Energieeinsparungen hängen vom Zustand der bestehenden Anlage und vom verarbeiteten Rohstoff ab: Sie werden im Audit und in der Machbarkeitsstudie quantifiziert, nicht vorher. Kein Richtwert auf dieser Seite ersetzt die vor Ort erfasste Masse- und Durchsatzbilanz.
